Turbine et aspiration

Salut à tous !

Cette année pour la coupe de France de Robotique 2017, il va falloir récupérer des “minerais” symbolisés par des balles en polystyrène noires et blanches.

Pour réaliser cette action, nous avons décidé cette année de tester l’usage d’une turbine, normalement utilisée dans les avions radio-commandés. Nous avons donc fait l’acquisition du matériel suivant :

Etape 1 : Essais de fonctionnements

Un premier essai a été effectué afin de vérifier le fonctionnement de l’ensemble des composants. Nous avons donc branché la turbine sur le contrôleur puis nous avons utilisé une carte DAGU pour le pilotage. Le code utilisé pour le test était semblable à une simple test de servomoteur. En effet, le contrôleur de moteur se pilote comme un bête servomoteur, ce qui simplifie grandement le pilotage.

Le code :

#include <Servo.h>
Servo turbine;
void setup() 
{
  turbine.attach(9);
  turbine.write(0); 
}
void loop()
{
}

Nous avons commencé par des ordres de pilotage très bas avec l’instruction turbine.write(0) afin de vérifier le non démarrage de la turbine. Puis nous avons augmenté la valeur par pas de 5 jusqu’au démarrage de la turbine.

Lors de nos essais, la turbine a commencé à tourner à la valeur de 20. Nous sommes monté à 40 puis nous avons arrêté là afin de trouver une manière sécurisée de fixer correctement l’ensemble du système. Pour cela nous nous sommes tourné vers l’impression 3D.

ETAPE 2 : Conception d’une plateforme d’essai

Afin de tester correctement le système, nous avons décidé d’encapsuler la turbine afin, à la fois d’éviter que des éléments ( comme des doigts par exemple 😀 ) ne rentre dans la turbine, mais également pour accélérer un peu l’aspiration.

Pour ça, nous nous sommes inspiré du principe de venturi en réduisant la canalisation au niveau de la bouche d’entrée du flux d’air.

Nous avons commencé par réaliser le modele 3D de notre turbine sous fusion 360. Vous pouvez télécharger le modele créé sur ce lien : http://a360.co/2k3PWoR

Nous avons ensuite créé le modèle de la canalisation en utilisant le principe de Venturi. Comme la turbine, vous pouvez télécharger les modèles sur ce lien : http://a360.co/2jMPvSk

Il ne reste plus qu’à imprimer notre pièce en 3D pour finir nos essais 😉

ETAPE 3 : Impression et validation

On a donc imprimé notre porte turbine venturi sur notre Ultimaker Original en 100% de remplissage et avec une épaisseur de couche de 0,14mm.

Après impression et montage, c’est un poil juste pour faire rentrer la turbine. La mise en position déforme le carter de la turbine et entraine un contact entre les pales et la partie interne de la turbine… Arf ! On va changer ça sur la V2 !

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